BIAYA PEMBUATAN USAHA PAVING

Pola Pembiayaan Pada Industri Paving Block

Penelitian tentang pola pembiayaan paving blok telah dilakukan Bank Indonesia dengan mengambil objek penelitian di daerah Purwokerto, Kabuapaten Banyumas jawa Tengah. Penyusunan pola pembiayaan paving blok didasarkan pada data/informasi teknis dan financial serta kondisi pengusaha paving blok di daerah purwokerto. Gambaran tentang industry paving blok yang disajikan meliputi profil usaha dan pola pembiayaan, aspek pemasaran, aspek produksi, aspek keuangan, aspek ekonomi, sosiaaal dan aspek dampak lingkungan.

Penelitian ini dilakukan dengan mengadakan survey di wilayah Purwokerto. Survei lapangan dilakukan untuk memperoleh data primer dari pengusaha pving blok, data sekunder dari perbankan dan instansi terkait. Data yang terkumpul kemudian dilakukan analisa yang meliputi analisa usaha untuk mengetahui bagaimana pengaruh paving blok dilihat dari aspek-aspek pemasaran, produksi, social ekonomi, dan dampak lingkunganya, dan analisa pembiayaan dilakukan untuk mengetahui bagaimana pembiayaan proyek dan kelayakan usaha dilihat dari aspek keuanganya.

Industri paving blok merupakan industry penunjang bahan bangunan yang dapat diusahakan hamper di seluruh lokasi yang meiliki sumber daya bahan baku berupa pasir dan mudah untuk mendapatkan semen. Di Kabupaten Banyumas terdapat sekitar 24 unit usaha paving blok yang dapat menyerap 162 tenaga kerja. Total biaya investasi yang dibutuhkan untuk industry paving blok dengan pola kombinasi berkapasitas 1.000 m2/bulan paving pres dan 500 m paving manual sebesar Rp. 127.975.000. Sumber dana investasi berasal dari pinjaman kredit 60 % (Rp. 76.785.000) dan biaya sendiri 40 % (Rp. 51.190.000), dengan bunga pinjaman 16 % dan jangka waktu kredit  investasi selama 3 tahun. Modal kerja dibutuhkan sebesar Rp. 48.528.010 yang dibiayai dari pinjaman kredit 60 % (Rp. 29.116.806) dan biaya sendiri 40 % (Rp. 19.411.204), dengn bunga pinjaman 16 % dan jangka waktu kredit selama 1 tahun.

Industri paving blok manual dengan kapasitas 1.500 m/bulan paving membutuhkan investasi sebesar Rp. 108.700.000. Sumber dan investasi berasal dari pinjaman kredit 60% (Rp. 65.220.000) dan biaya sendiri 40% Rp (43.480.000), dengan bunga pinjaman 16% dan jangka waktu kredit investasi selama 3 tahun. Biaya modal kerja adalah sebesar Rp. 45.113.390 yang dibiayai dari pinjaman kredit 60% (Rp 27.068.034) dan biaya sendiri 40% (Rp 18.045.356), dengan bunga pinjaman 16% dan jangka waktu kredit selama 1 tahun.

Secara financial industry paving blok pola kombinasi dinilai layak dilaksanakan dengan criteria NPV Rp 72.704.454, IRR 38.05%, Net B-C ratio 1.57 dan PBP 36 bulan (2,98 tahun). Demikian juga dengan industry paving blok pola manual dinilai layak dilaksanakan dengan criteria NPV Rp 56.809.032, IRR 36.37%, Net B_C ratio 1.52 dan PBP 37 bulan (3.05 tahun).

Analisis sensitivitas menunjukkan industry paving blok lebih sensitive terhadapa penuruna pendapata dibandingkan dengan kenaikan biaya produksi. Pada pola kombinasi, penurunan pendapatan sampai 9% atau kenaikan biaya variable produksi sebesar 12%, usaha ini masih layak dijalankan. Usaha ini juga masih layak bila terjadi enurunan pendapatan dan kenaikan biaya variable produksi secara bersamaan dengan perubahan sampai 5%.

Analisis sensitivitas pada pola manual, menunjukkan usaha masih layak dijalankan dengan penurunan pendapata sampai 7% atau kenaikan biaya variable produksi sebesar 10%. Usaha ini juga masih layak bila terjadi penurunan pendapatan dan kenaikan biaya variable secara bersamaan dengan perubahan sampai 4%.

Berdasarkan potensi bahan baku, prospek pasar, tingkat teknologi proses, dan aspek financial, industry paving blok layak untuk dibiayai. Untuk menjamin kelancaran usaha, pihak instansi terkait dan perbankan juga turut berpartisipasi dalam pembianaan usaha ini pada lingkup masing-masing instansi.

 

Klik link di bawah ini :
http://www.bi.go.id/sipuk/id/?id=4&no=51401&idrb=45601

Pengertian Beton dan Sejarah Beton

Pengertian Beton dan Sejarah Beton

Beton adalah suatu material yang secara harfiah merupakan bentuk dasar dari kehidupan sosial modern. Beton sendiri adalah merupakan campuran yang homogen antara semen, air dan aggregat. Karakteristik beton adalah mempunyai tegangan hancur tekan yang tinggi serta tegangan hancur tarik yang rendah.

Menurut Nawy (1985:8) beton dihasilkan dari sekumpulan interaksi mekanis dan kimia sejumlah material pembentuknya. DPU-LPMB memberikan definisi tentang beton sebagai campuran antara semen portland atau semen hidrolik yang lainnya, agregat halus, agregat kasar dan air,dengan atau tanpa bahan tambahan membentuk massa padat (SK.SNI T-15-1990-03:1).

Pada tahun 1801, F. Coignet menerbitkan tulisannya tentang prinsip-prinsip konstruksi dengan meninjau kelemahan bahan beton terhadap tariknya. Kemudian pada tahun 1850, J.L.Lambot untuk pertama kalinya membuat kapal kecil dari bahan semen untuk di pamerkan pada pameran dunia tahun 1855. Lalu J. Monir, seorang ahli taman dari Prancis, mematenkan rangka metal sebagai tulangan beton untuk mengatasi
tariknya pada tempat tamannya. Pada tahun 1886,seorang warga negara Jerman yang bernama Koenen menerbitkan tulisan mengenai teori dan perancangan struktur beton.

Sejarah penemuan teknologi beton  dimulai dari :

• Aspdin (1824) Penemu Portland Cement;
• J.L Lambot (1850 ) memperkenal konsep dasar konstruksi komposit (gabungan dua bahan konstruksi yang berbeda yang bekerja bersama – sama memikul beban);
• F. Coignet (1861) melakukan uji coba penggunaan pembesian pada konstruksi atap, pipa dan kubah;
• Gustav Wayss & Koenen ( 1887) serta Hennebique memperkenalkan sengkang sebagai penahan gaya geser dan penggunaan balok “ T ” untuk mengurangi beban akibat  berat sendiri;
• Neuman  melakukan analisis letak garis netral;
• Considere menemukan manfaat kait pada ujung tulangan; dan
• E. Freyssinet memperkenalkan dasar – dasar beton pratekan.

Contoh Pemakaian Konstruksi Beton pada Jamannya:

• Bangunan kubah Pantheon didirikan th 27 SM;
• Pemakaian Pot bunga dari beton yang menggunakan kawat anyaman (produk dipatenkan oleh Joseph Monier tahun 1867);
• Pembuatan kapal beton yang dilengkapi penulangan (tahun 1855);
• Jembatan Lamnyong-Darussalam; dan
• Menara Masjid Raya Baiturrahman Banda Aceh.

Sejarah Analisis dasar perhitungan di Indonesia:

• PBI 1955 – PBI 1971  yang lebih dikenal dengan perhitungan lentur cara – n; dan
• SK SNI 1991 ( T-15-1991-03) tentang Standar  Tata Cara Perhitungan Struktur Beton.

Sifat dan karakteristik beton:

• Karakteristik beton adalah mempunyai tegangan hancur tekan yang tinggi serta tegangan hancur tarik yang rendah;
• Beton tidak dapat dipergunakan pada elemen konstruksi yang memikul momen lengkung atau tarikan;
• Beton sangat lemah dalam menerima gaya tarik, sehingga akan terjadi retak yang makin – lama makin besar;
• Proses kimia pengikatan semen dengan air menghasilkan panas dan dikenal dengan proses hidrasi;
• Air berfungsi juga sebagai pelumas untuk mengurangi gesekan antar butiran sehingga   beton dapat dipadatkan dengan  mudah;
• Kelebihan air dari jumlah yang dibutuhkan akan menyebabkan butiran semen berjarak semakin jauh sehingga kekuatan beton akan berkurang;
• Dengan perkiraan komposisi (mix desain) dibuat rekayasa untuk memeriksa dan mengetahui perbandingan campuran agar dihasilkan kekuatan beton yang tinggi;
• Selama proses pengerasan campuran beton, kelembaban beton harus dipertahankan untuk mendapatkan hasil yang direncanakan;
• Setelah 28 hari,  beton akan mencapai kekuatan penuh dan elemen konstruksi akan mampu memikul beban luar yang bekerja padanya;
• Untuk menjaga keretakan yang lebih lanjut pada suatu penampang balok, maka dipasang tulangan baja pada daerah yang tertarik;
• Pada beton bertulang memanfaatkan sifat beton yang kuat dalam menerima gaya tekan serta tulangan baja yang kuat menerima gaya tarik;
• Dari segi biaya, beton menawarkan kemampuan tinggi dan harga yang relative rendah;
• Beton hampir tidak memerlukan perawatan dan masa konstruksinya mencapai 50 tahun serta elemen konstruksinya yang mempunyai kekakuan tinggi serta aman terhadap bahaya kebakaran;
• Salah satu kekurangan yang besar adalah berat sendiri konstruksi; dan
• Kelemahan lainnya adalah perubahan volume sebagai fungsi waktu berupa susut dan rangkak.

Beton dibedakan dalam 2 kelompok besar yaitu:

• Beton keras

Sifat-sifat beton keras yang penting adalah kakuatan karakteristik, kekuatan tekan, tegangan dan regangan, susut dan rangkak, reaksi terhadap temperatur, keawetan dan kekedapan terhadap air . Dari semua sifat tersebut yang terpenting adalah kekuatan tekan beton karena merupakan gambaran dari mutu beton yang ada kaitannya dengan strukturt beton. Berbagai test uji kekuatan dilakukan pada beton keras ini antara lain:

1. Uji kekuatan tekan (compression test);
2. Uji kekuatan tarik belah (spillting tensile test);
3. Uji kekuatan lentur;
4. Uji lekatan antara beton dan tulangan; dan
5. Uji Modulus Elastisitas dan lain sebagainya.

• Beton segar

Ada 2 hal yang harus dipenuhi ketika membuat beton:

1. Sifat-sifat yang harus dipenuhi dalam jangka waktu lama oleh beton yang mengeras, seperti kekuatan, keawetan, dan kestabilan volume; dan
2. Sifat-sifat yang harus dipenuhi dalam jangka waktu pendek ketika beton dalam kondisi plastis (workability) atau kemudahan pengerjaan tanpa adanya bleeding dan segregation.

Walaupun begitu adalah penting untuk mendapatkan beberapa dari sifat workabilitas karena penting untuk control kualitas. Pengukuran workabilitas yang telah dikembangkan antara lain:

1. Slump test;
2. Compaction test;
3. Flow test;
4. Remoulding test;
5. Penetration test; dan
6. Mixer test.

Parameter-parameter yang paling mempengaruhi kekuatan beton adalah:

• Kualitas semen;
• Proporsi semen dalam campuran beton;
• Kekuatan dan kebersihan agregat;
• Ikatan/adhesi antar pasta semen dan agregat;
• Pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk beton; dan
• Pemadatan beton dan perawatan. 

Seperti disebutkan oleh L.J. Murdock dan K.M. Brock bahwa “kecakapan tenaga kerja adalah salah satu faktor penting dalam produksi suatu bangunan. 3 kinerja yang dibutuhkan dalam pembuatan beton:

• Memenuhi kriteria konstruksi yaitu mudah dikerjakan dan dibentuk serta mempunyai nilai ekonomi;
• Kekuatan tekan tinggi; dan
• Durabilitas atau keawetan tinggi.   

Agregat yang dipakai  untuk campuran beton :

• Agregat halus ( pasir ) dengan diameter maksimal 1 cm; dan
• Agregat kasar ( split ) dengan diameter 2 cm atau lebih.

Kelebihan beton:

• Dapat dibentuk sesuai keinginan;
• Mampu memikul beban tekan yang berat;
• Tahan terhadap temperatur tinggi; dan
• Biaya pemeliharaan rendah/ kecil.

Kekurangan beton:

• Bentuk yang sudah dibuat sulit diubah;
• Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi;
• Berat;
• Daya pantul suara besar;
• Membutuhkan cetakan sebagai alat pembentuk;
• Tidak memiliki kekuatan tarik;
• Setelah dicampur beton segera mengeras; dan
• Beton yang mengeras sebelum pengecoran, tidak bisa didaur ulang.

Menurut SNI-15-1990-03, untuk penggunaan beton dengan kekuatan tidak lebih dari 10 MPa boleh menggunakan campuran 1 pc:2 psr:3 batu pecah/split dengan slump untuk pengukuran pengerjaannya tidak lebih dari 100 mm.

Pengerjaan beton dengan kekuatan tekan hingga 20 MPa boleh menggunakan penakaran volume, tetapi pengerjaan beton dengan kekuatan tekan lebih dari 20 MPa harus menggunakan campuran berat.    

Salah satu yang kita kenal adalah Beton Ringan (lightweight concrete) atau yang lebih dikenal dengan sebutan Hebel. Beton ringan adalah beton yang memiliki berat jenis (density) lebih ringan daripada beton pada umumnya. Beton ringan bisa disebut sebagai beton ringan aerasi (Aerated Lightweight Concrete/ALC) atau sering disebut juga (Autoclaved Aerated Concrete/ AAC) yang mempunyai bahan baku utama terdiri dari pasir silika, kapur, semen, air, ditambah dengan suatu bahan pengembang yang kemudian dirawat dengan tekanan uap air.

Pada umumnya berat beton ringan berkisar antara 600 – 1600 kg/m3. Teknologi material bahan bangunan berkembang terus, salah satunya beton ringan aerasi (Aerated Lightweight Concrete/ALC) atau sering disebut juga (Autoclaved Aerated Concrete/ AAC). Sebutan lainnya Autoclaved Concrete, Cellular Concrete (semen dengan cairan kimia penghasil gelembung udara ), Porous Concrete, dan di Inggris disebut Aircrete and Thermalite. 

Beton ringan AAC ini pertama kali dikembangkan di Swedia pada tahun 1923 sebagai alternatif material bangunan untuk mengurangi penggundulan hutan. Beton ringan AAC ini kemudian dikembangkan lagi oleh Joseph Hebel di Jerman Barat di tahun 1943. Pada tahun 1967 bekerja sama dengan Asahi Chemicals dibangun pabrik Hebel pertama di Jepang.

Sampai saat ini Hebel telah berada di 29 negara dan merupakan produsen beton aerasi terbesar di dunia. Di Indonesia sendiri beton ringan mulai dikenal sejak tahun 1995, saat didirikannya PT Hebel Indonesia di Karawang Timur, Jawa Barat. Ada beberapa kelebihan dari Beton ringan atau Autoclaved Aerated Concrete (AAC), yaitu:

• Balok AAC mudah dibentuk;
• Karena ukurannya yang akurat tetapi mudah dibentuk, sehingga dapat meminimalkan sisa-sisa bahan bangunan yang tak terpakai;
• AAC dapat mempermudah proses konstruksi;
• Bobotnya yang ringan mengurangi biaya transportasi;
• Karena ringan, tukang bangunan tidak cepat lelah;
• Mengurangi biaya penguat atau pondasi;
• Waktu pembangunan lebih pendek;
• Kedap suara;
• Anti jamur;
• Anti serangga;
• Nyaman.

Selain kelebihan, Beton AAC juga memiliki beberapa kelemahan, yaitu:

• Karena ukurannya yang besar, untuk ukuran yang tanggung, akan memakan waste yang cukup besar;
• Perekat yang digunakan harus disesuaikan dengan ketentuan produsennya, umumnya adalah semen instan;
• Nilai kuat tekannya (compressive strength) terbatas, sehingga sangat tidak dianjurkan penggunaan untuk perkuatan (struktural); dan
• Harganya cenderung lebih mahal dari bata konvesional.

Ada tiga macam cara membuat beton aerasi, yaitu:

• Yang paling sederhana yaitu dengan memberikan agregat/campuran isian beton ringan;
• Menghilangkan agregat halus (agregat halusnya disaring, contohnya debu/abu terbangnya dibersihkan); dan
• Meniupkan atau mengisi udara di dalam beton.

Dengan berbagai kelebihan dari beton ringan yang telah disebutkan di atas, saat ini beton ringan banyak diaplikasi dalam pelbagai proyek dalam bentuk:

• Blok (bata);
• Panel; dan
• Ready mix.
•  

dari berbagai sumber 

Bahan Tambah untuk Campuran Beton

Bahan tambah (admixture) adalah suatu bahan berupa bubuk atau cairan, yang ditambahkan ke dalam campuran adukan beton selama pengadukan, dengan tujuan untuk mengubah sifat adukan atau betonnya. (Spesifikasi Bahan Tambahan untuk Beton, SK SNI S-18-1990-03).

 

Berdasarkan ACI (American Concrete Institute), bahan tambah adalah material selain air, agregat dan semen hidrolik yang dicampurkan dalam beton atau mortar yang ditambahkan sebelum atau selama pengadukan berlangsung.

 

Penambahan bahan tambah dalam sebuah campuran beton atau mortar tidak mengubah komposisi yang besar dari bahan lainnya, karena penggunaan bahan tambah ini cenderung merupakan pengganti atau susbtitusi dari dalam campuran beton itu sendiri. Karena tujuannya memperbaiki atau mengubah sifat dan karakteristik tertentu dari beton atau mortar yang akan dihasilkan, maka kecenderungan perubahan komposisi dalam berat-volume tidak terasa secara langsung dibandingkan dengan komposisi awal beton tanpa bahan tambah.

 

Penggunaan bahan tambah dalam sebuah campuran beton harus memperhatikan standar yang berlaku seperti SNI (Standar Nasional Indonesia), ASTM (American Society for Testing and Materials) atau ACI (American Concrete Institute) dan yang paling utama memperhatikan petunjuk dalam manual produk dagang.

 

Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakan menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (chemical admixture) dan bahan tambah yang bersifat mineral (additive).

 

II. Chemical admixtures (bahan tambah kimia)

Menurut standar ASTM , terdapat 7 jenis bahan tambah kimia, yaitu:

1. Tipe A, Water-Reducing Admixtures
2. Tipe B, Retarding Admixtures
3. Tipe C, Accelerating Admixtures
4. Tipe D, Water Reducing and Retarding Admixtures
5. Tipe E, Water Reducing and Accelerating Admixtures
6. Tipe F, Water Reducing, High Range Admixtures
7. Tipe G, Water Reducing,High Range Retarding Admixtures

Water-Reducing Admixtures (Plasticizer)

Water-Reducing Admixtures adalah bahan tambah yang mengurangi air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu. Bahan tambah ini biasa disebut water reducer atau plasticizer.

 

Plasticizer dapat digunakan dengan cara-cara sebagai berikut:

1. Kadar semen tetap, air dikurangi

Cara ini untuk memproduksi beton dengan nilai perbandingan atau faktor air semen (fas) yang rendah. Dengan faktor air semen yang rendah akan meningkatkan kuat tekan beton. Dengan penambahan plasticizer, walaupun fas rendah, beton tetap memiliki sifat workabilitas yang baik.

2. Kadar semen tetap, air tetap

Cara ini untuk memproduksi beton dengan slump yang lebih tinggi. Tingginya nilai slump akan memudahkan penuangan adukan.

3. Kadar semen dikurangi, faktor air semen tetap

Cara ini dilakukan untuk memperoleh beton dengan penggunaan semen yang lebih sedikit, sehingga mengurangi biaya.

 

Komposisi dari plasticizer diklasifikasikan secara umum menjadi 5 kelas:

1. Asam lignosulfonic dan kandungan garam-garam
2. Modifikasi dan turunan asam lignosulfonic dan kandungan garam-garam
3. Hydroxylated carboxylic acids dan kandungan garamnya
4. Modifikasi hydroxylated carboxylic acids dan kandungan garamnya

Berdasarkan prosentase pengurangan jumlah air, plasticizer/water reducer dibedakan menjadi 3 macam:

1. Normal water reducer : Penggunaan jenis ini mampu mengurangi air antara 5 – 10%.
2. Mid-range water reducer : Penggunaan jenis ini mengurangi air antara 10 – 15%.
3. High-range water reducer : Jenis ini biasa disebut superplasicizers, mampu mengurangi air antara 20 – 40%.

Mekanisme adanya penambahan plasticizer dapat dijelaskan sebagai berikut:

Senyawa diserap oleh bidang muka antara air dengan zat padat. Partikel padat tersebut mengandung muatan sisa pada permukaannya dapat positif, negatif ataupun keduanya. Pada pasta semen, akibat perbedaan muatan tersebut,  partikel dengan muatan berbeda yang posisinya berdekatan menyebabkan gaya elektrostatik, selanjutnya partikel mengalami flokulasi/ penggumpalan (Gambar 1.a). Sejumlah air diikat oleh gumpalan tersebut dan diserap pada permukaan padat, sedang sedikit air yang tersisa mampu mengurangi viskositas/kekentalan pada pasta dan juga pada beton. Molekul pada plasticizer berfungsi menetralisir muatan pada permukaan atau membuat seluruh permukaan tersebut bermuatan seragam. Kemudian partikel tersebut saling tolak menolak (tidak lagi saling tarik menarik), sehingga semua partikel saling berpencar/dispersi dalam pasta  (Gambar 1.b). Hal ini membuat sebagian besar air mampu untuk mengurangi viskositas pada semen dan beton.  Interaksi pada permukaan ini hampir pasti diketahui terjadi pada partikel semen, dan dapat pula terjadi pada fraksi terhalus dari agregat halus.

 

 Gambar 1  Dispersion Action akibat Plasticizer: (a) Pasta menggumpal;    

(b) Pasta berpencar

 

Contoh produk plasticizer:

1. Plastiment NS

Produk ini dikeluarkan oleh Sika, dengan bahan dasar polimer padat. Plastiment NS memenuhi standar ASTM C-494 Tipe A dan AASHTO M-194 Tipe A. Plastiment NS direkomendasikan untuk digunakan pada aplikasi beton kualitas tinggi dengan peningkatan kuat tekan awal dan waktu ikatan normal. Produk ini dapat mengurangi air sampai dengan 10% untuk memperoleh beton yang mudah dikerjakan dengan kuat tekan dan kuat lentur yang lebih tinggi. Dosis yang digunakan adalah 130 – 265 ml untuk tiap 100 kg semen.

2. Plastocrete 161W

Merupakan produk Sika dengan bahan polimer dan telah memenuhi persyaratam ASTM C-494 Tipe A. Direkomendasikan untuk digunakan pada beton kualitas tinggi dengan workabilitas sangat baik dan waktu ikatan cepat. Plastocrete 161W memberikan hasil yang optimal apabila dikombinasikan dengan fly ash (abu terbang). Dosis yang digunakan adalah 195 – 650 ml/100 kg semen.

3. Plastocrete 169

Produk Sika dengan tujuan ganda, yaitu sebagai reducer dan retarder. Produk ini telah memenuhi syarat ASTM C-494 Tipe A. Digunakan untuk beton normal dan memerlukan retarder. Tujuan ganda Plastocrete 169 sebagai water reducer normal dan set retarder memberikan fleksibilitas yang tinggi pada penggunaannya dan dapat dikombinasikan untuk meningkatkan kualitas maupun nilai ekonomis. Apabila digunakan untuk reducer, digunakan dosis 261-391 ml/100 kg semen. Apabila digunakan sebagai set retarder, dosis 390-520 ml/100 kg berat semen.

4. Viscocrete 4100

Merupakan produk Sika yang digunakan sebagai high range water reducer dan superplasticizer. Produk ini telah memenuhi syarat ASTM C-494 Tipe A dan F. Bahan tambah ini dapat digunakan dengan dosis rendah untuk mengurangi air antara 10-15% dan apabila digunakan dengan dosis tinggi mampu mengurangi air hingga 40%. Produk ini dapat digunakan untuk Self Compacting Concrete (SCC) karena dapat memberikan workabilitas yang tinggi. Viscocrete 4100 tidak mengandung formaldehid dan kalsium klorida serta tidak menyebabkan korosi pada tulangan baja. Untuk tujuan umum dosis yang direkomendasikan sebanyak 195-520 ml/100 kg semen. Apabila diinginkan pengurangan air secara maksimum, dosisnya dapat mencapai 780 ml/100 kg semen.

 

sumber

Cara memasang Bouwplank

Bouwplank (papan bangunan) berfungsi untuk mendapatkan titik-titik bangunan yang diperlukan
sesuai dengan hasil pengukuran. Syarat-syarat memasang bouwplank :

1. Kedudukannya harus kuat dan tidak mudah goyah
2. Berjarak cukup dari rencana galian, diusahakan bouwplank tidak goyang akibat pelaksanaan galian
3. Terdapat titik atau dibuat tanda-tanda.
4. Sisi atas bouwplank harus terletak satu bidang (horizontal) dengan papan bouwplank lainnya.
5. Letak kedudukan bouwplank harus seragam (menghadap kedalam bangunan semua)
6. Garis benang bouwplank merupakan as (garis tengah) daripada pondasi dan dinding batu bata.

Bentuk hasil pemasangan bouwplank dapat dilihat pada gambar berikut :

Pemasangan Bouwplank

Posisi Bouwplank Terhadap Pondasi Dan Dinding Bata

Pembuatan adukan beton secara manual

Mengaduk beton secara adukan tangan
Campuran beton secara pekerjaan tangan, tidak boleh dicampur lebih dari 0,25 m3 sekaligus.
Pasir, kerikil dan semen diaduk dalam keadaan kering di atas lantai yang bersih, paling sedikit tiga
kali seperti terlihat pada gambar berikut.

Semen dituang di atas pasir lalu diaduk

Sesudah itu dibentuk sebuah kolam di tengah campuran komponen yang masih kering dan
diisi air menurut tabel yang tercantum diatas. Perlu diperhatikan bahwa terlalu banyak air
mengurangi mutu dan ketahanan beton. Kemudian pencampuran dimuali pada bagian pinggiran
yang kering dengan air di kolam pada pertengahan sampai semua air tercampur dalam campuran
komponen. Sekarang beton dicampur paling sedikit tiga kali lagi sampai adukan menjadi homogen.

Cara mencampur komponen kering dengan komponen basah beton
Kualitas campuran adukan beton ini mempengaruhi kualitas beton selanjutnya.

Mengaduk beton menggunakan mesin molen

Pada mesin pengaduk beton pengisian komponen beton kering dan penuangan dilakukan dengan
mengubah keringan tabung pengaduk beton. Jika tabung berdiri tegak, maka pencampuran beton
tidak dijalankan, karena itu tabung pengaduk beton selalu berputar dalam keadaan miring.
Cara mesin pengaduk beton sederhana sekali (karena diciptakan sebagai alat pengaduk beton)
dan sangat umum, terutama sebagai mesin pengaduk beton yang agak kecil.

Mesin Aduk Beton

Pencampuran

Pemasangan Bekisting

Manfaat : Sebagai konstruksi pembantu/cetakan dalam pembuatan beton sesuai dengan ukuran
yang diharapkan.
Bahan Bekisting
- Papan kayu tebal min 2,5 cm, kayu harus kering dan kuat
- Paku
- Kertas semen atau plastic untuk mencegah agar beton tidak menempel pada bekisting
sehingga bekisting mudah dilepas.
- Kaso-kaso
Pengontrolan terhadap bekisting
- Kedudukan bekisting harus kukuh dan kuat
- periksa posisi tegak dan kerataan dari bekisting yang terpasang
- Periksa ketepatan posisi bekisting terhadap as bangunan (benang bouwplank)
- Periksa skur-skur dan klem-klem pada bekisting
- Tidak diperbolehkan adanya lubang sehingga menimbulkan kebocoran
- Cek apakah bekisting sudah dilapisi oleh kantong semen/plastic atau belum
- Bersihkan bekisting dari kotoran seperti daun, tanah dll

Bekisting Sloof

Bentuk-bentuk Bekisting Kolom

Plesteran Dinding

Membuat plester adalah melapisi pasangan batu bata, baik bagi pasangan batu kali maupun batu
cetak agar permukaan tidak mudah rusak, rapi dan bersih.
Tahapan pelaksanaan plesteran dinding :
a. Dinding yang akan diplester dibasahi terlebih dahulu
b. Membuat adukan untuk plesteran seperti adukan untuk batu bata
c. Membuat kepala plesteran di beberapa tempat dengan jarak 1 – 1,5 m antara satu dengan
yang lainnya dan diratakan memakai batang (bilah) perata.
d. Kemudian permukaan dinding di antara kepala plesteran diplester secara merata dan
diratakan memakai bilah perata.

Plesteran Dinding

Pemasangan Kusen Pintu dan Jendela

Kusen pintu dipasang pada pasangan tembok. Kusen pintu dipasang sebelum dibuat tembok,
tetapi setelah profil-profil dipasang.
Syarat-syarat untuk kusen pintu sebelum dipasang ;
1. Disetel dengan baik dan tidak terpuntir
2. Diberi batang penguat sudut pada kedua sudut atas dan batang penguat datar yang
menghubungkan kedua kakinya agar sudut atas tidak berubah.
3. Sudah diketam halus
4. Sudah dilengkapi dengan angkur baja dan sepatu baja serta papan
5. Sebaiknya sudah dicat dengan meni kayu
Syarat-syarat pemasangan kusen :
1. Dipasang pada tempat yang telah ditentukan sesuai dengan gambar rencana
2. Dipasang tegak/vertical
3. Tidak boleh tertukar bagian luar dan bagian dalam kusen pintu sehingga membukanya
daun-daun pintu akan terbalik
4. Dipasang terjepit kukuh pada pasangan tembok.

Pemasangan Kusen Pintu

Ukuran Bata dan Cara Memotongnya